La Progettazione Dinastica®, o “Minamoto Sekkei™”

Nei settori industriali che operano a commessa su specifiche richieste cliente si adottano processi di sviluppo detti Design To Order (DTO) o Engineering To Order (ETO), a seconda che il prodotto debba essere completamente riprogettato o solamente industrializzato con pochi adattamenti.

Si pensi ad esempio alle imprese:

• operanti nell’ Oil&Gas (in cui temperatura e tipo di liquidi incidono sulla componentistica),
• che lavorano nell’impiantistica (per cui i prodotti devono essere adattati al layout cliente),
• i cui prodotti seguono richieste estetiche particolari
• etc.

La sfida per aziende di questo tipo consiste nel contenimento della varietà generata dalle esigenze sempre diverse dei clienti.

Quando un’azienda di questo tipo decide di immettere sul mercato un nuovo prodotto, non può realizzare in quel momento i disegni per tutte le possibili varianti. E’ quindi prassi consolidata di eseguire una “derivazione” a partire da una commessa precedente, con il rischio che, col passare del tempo e l’avvicendarsi dei progettisti, ci si ammali della sindrome nota nei paesi anglofoni come “re-invented wheel syndrome” e cioè ci si ritrovi a modificare i disegni a partire dalla commessa portata a termine l’anno precedente, senza sapere che anni prima si era già trovata la soluzione, e che i modelli CAD sono disponibili nella rete aziendale.

Partendo da situazioni come quella descritta, la Progettazione Dinastica™ sviluppa i principi del VRP® (anch’esso metodo proprietario di JMAC) in un percorso di 6 passi.
Il metodo deve il nome all’idea di base di considerare il primo prototipo come il “capostipite” di una futura “dinastia” di prodotti da adattare sulle specifiche richieste cliente.

Il nome giapponese attribuito al metodo è Minamoto Sekkei (源設計), ovvero “progettazione a sorgente”, ad intendere che il capostipite è sorgente di una progettazione di base volta a minimizzare il tempo di personalizzazione ed eliminare i rischi di errore.

JMAC Europe ha affiancato operativamente molti team di sviluppo, introducendo questa metodologia in vari settori : produzioni di macchinari industriali, linee di imbottigliamento, impianti siderurgici, impianti Oil&Gas/ Energy etc.

Alcuni esempi di risultati raggiunti:

• Riduzione dei costi annui legati a rilavorazioni o modifiche tecnica imputabili a errata derivazione: -40% (senza considerare i casi di prodotti a commessa non accettati dal cliente al Final Acceptance Test)
• Numero di parti fisse tra una commessa e l’altra: da 29% a 85%
• Ore di ingegneria necessarie alla personalizzazione a commessa: – 55% .